中国轮胎制造将告别“洋油”时代

◆海油芳烃环保橡胶油的大量销售，使得同类进口产品售价出现大幅下降，大大提高了中国在轮胎制造和橡胶合成领域的话语权。

3月，春回大地，正值一年之计的时节。在山东滨州，中国海油所属中沥公司的员工紧张地“播种”——建设一套新的20万吨/年高芳烃环保橡胶油装置。如果一切顺利，这套装置将在年内建成投产。

与众多其他化工项目不同的是，这套装置承载着沉甸甸的使命——让中国轮胎制造告别“洋油”时代。

国外新规筑起出口壁垒

芳烃型橡胶油是轮胎制造过程中一种重要的助剂，能够增强橡胶制品的延展性、拉伸性等各项性能指标。不过，其中所含的多环芳烃具有致癌和诱发基因突变等生物毒性。2010年，欧盟实施新规，要求在轮胎制造中改用环保橡胶油，有害化合物的含量必须控制在极低的比例范围内。美国、日本等国家紧随其后，都出台了相关规定。

作为全球最大的轮胎制造国，我国每年生产约5.5亿条汽车轮胎，其中近一半出口到西方国家。然而，由于工艺和环保意识滞后等因素，众多国内轮胎制造企业无法满足西方国家标准，新规落地，对中国轮胎行业造成重大冲击。

为了获得“准入证”，中国轮胎制造企业不得不进口国外厂商的芳烃环保橡胶油，每吨进价高达1.6万元左右。这样的高价直接抬高了国产橡胶轮胎的生产成本，削弱了出口产品的竞争力。

自主工艺初啼试声

没有自主技术，就会受制于人。这条规律在轮胎行业同样得到了验证。

2009年，中国海油所属的油气开发利用公司启动了国产芳烃环保橡胶油技术攻关。“我们一方面要提高橡胶油中芳烃的含量，以提高产品的性能，但同时又需要将其中的致癌化合物提取出来，以满足环保要求。”油气开发利用公司科技发展部总经理王金凤说。

在大量学习、探索和试验的基础上，2010年，油气开发利用公司形成了芳烃环保橡胶油的两次精制工艺方案，并开始试生产。原料油经过初次浅度精制，去除致癌化合物后，进入储罐，再经过装置的二次深度精制，得到芳烃环保橡胶油。

不过，很快，技术人员发现，产品根本不具市场竞争力。“一是收率过低，只有30%左右；二是原料油需要两次精制，只能间歇操作，无法实现连续生产；三是CA值（橡胶油中芳碳含量，CA值越高，产品价值越大）只有12%左右，用途范围较窄。”润滑油首席工程师杨文中说。

由于成本过高，公司每生产并销售一吨芳烃环保橡胶油，要亏损约900元。

二次攻关立稳市场脚跟

2011年，油气开发利用公司对芳烃环保橡胶油工艺技术再次攻关。

针对第一代生产工艺表现出来的缺陷，技术人员自主研发了溶剂预抽提、逐级精分离工艺等核心技术。

与原有工艺相比，新工艺将产品收率提高到80%以上，抽提溶剂使用量减少近80%，橡胶油CA值可从最初的12%提高到20%左右，具备完全等效替代国外同类产品的能力。在生产流程上，技术人员将过去的两次精制简化为一次抽提，生产周期缩短了70%，大幅提高了装置的利用效率。在加工用料上，新工艺将原来附加值极低的部分也纳入了原料加工范围，增加了渤海重质油的利用价值。

2013年，新工艺投入使用，截至目前，已累计创造经济效益约2.5亿元。与此同时，由于海油芳烃环保橡胶油的大量销售，同类进口产品售价不得不大幅下降，大大提高了中国在轮胎制造和橡胶合成领域的话语权。

随着中海沥青股份有限公司新装置的建成投产，海油芳烃环保橡胶油的生产能力将达到50万吨/年。“我们的目标是逐步打破国外产品在中国市场的垄断地位，并力争实现领军地位。”油气开发利用公司总经理朱玉明说。