中国石化全面开展资源节约与综合利用

中国石化全面开展资源节约与综合利用

　　作为既是能源生产大户、又是能耗和水耗大户的中国石化所属企业，多年来坚持把节能节水作为持续发展的一项重要任务，实行生产与节约并举，把节约放在首位，全面开展资源节约与综合利用，重点做好节能、节水和环境保护，为可持续发展提供了有效保障。

　　通过大规模技术改造，促进装置规模大型化、集约化，实现大幅降低能源消耗水平。几年来，集团公司以加工含硫原油、提高综合加工能力、油品质量升级为主，对炼油企业实施大规模技术改造，提高炼油装置平均规模和技术含量，降低能耗物耗水平，目前已建成镇海炼化、茂名石化、上海石化、高桥石化、金陵石化、齐鲁石化等6个千万吨级炼油基地；以质量、品种、效益为中心，对化工企业进行技术改造，目前已完成燕山石化、上海石化、扬子石化、齐鲁石化等4套80万吨级的大型乙烯第二轮技术改造。通过改造，炼油、乙烯等装置平均规模进一步提高，产品质量和品种满足市场和环保要求，能耗物耗指标大幅降低。

　　坚持推广应用先进适用技术，不断对生产装置和公用系统进行节能改造，促进了能源消耗不断降低。油田企业采用油气密闭集输工艺技术减少油气损耗，采用稠油冷工艺技术降低能耗，以煤代油和水煤浆代油燃烧等节约生产用油，提高原油商品率；通过推广应用节能抽油机和抽油系统优化设计技术、调整改造油田注水管网、优化注水工艺、优化油气集输和处理工艺、电网改造等措施，降低油田采油、注水、集输、电网等系统损耗，减少油气勘探开发和生产过程中的能源消耗。炼化企业积极采用优化换热流程、干式减压蒸馏、组合式真空系统、加热炉提高热效率、采用变频电机等节能措施，高效进料喷嘴雾化、蒸汽动力系统优化、热电联产、装置间热联合、低温热利用等降耗措施，实现节能降耗目标。积极采用新工艺、新技术、新材料和新设备，加大节水改造投入力度，组织技术攻关和节水技术的推广应用。销售企业不断优化成品油流向，改造油库、加油站节能和环保设施，发展先进可靠的成品油管道运输，努力降低油品损耗和保护环境。

　　与此同时，结合结构调整和技术改造，对一批规模小、物耗能耗高、环境污染严重、安全隐患问题突出的小炼油、小化工等实施关停措施。目前，已累计关停落后炼油能力1620万吨/年，关停了几十套小化工装置及部分小型燃油锅炉，关停了一批落后的小油库和加油站。同时还加快淘汰落后的工艺、技术、设备，采用新工艺、新技术和新设备，积极推进产业结构调整和升级。

　　利用我国丰富的煤炭资源以及炼厂副产的高硫石油焦资源，积极实施“煤代油、焦代油、气代油”工程，总部对4套轻油化肥实施高硫石油焦或煤的原料路线改造，对2套重油化肥实施原料路线改造，并把节约的石脑油资源用于生产乙烯或芳烃，节约的重油资源用于深度加工生产车用燃料和化工原料；同时充分利用高硫石油焦，建设CFB锅炉，替代燃油锅炉；利用清洁的天然气资源，改造替代炼厂制氢原料和发电产热锅炉，在保护环境的同时，降低制氢气成本和替代出高附加值的紧缺化工原料。

　　一系列措施的实施，使集团公司生产过程的能耗、物耗、水耗明显下降，排放指标持续改善，企业效益和竞争力进一步提升。相比8年前，如今的中国石化，油田企业三次采油提高采收率6个百分点，增加原油可采储量1800万吨；原油商品率由95.49％提高到96.03％，相当于每年增加原油商品量21万吨；吨原油生产用电单耗由194度下降到164度。炼油企业轻油收率从67.95％提高到72.68％；吨原油综合能耗从88.49千克标油降低到73.47千克标油；吨原油耗新鲜水从2.44吨降低到0.86吨，每年节约新鲜水2.2亿吨。化工企业吨乙烯燃动能耗由770千克标油下降到688千克标油，乙烯综合收率提高1.6个百分点。集团公司万元产值能耗由1998年的4.53吨标煤降低到2005年的3.60吨标煤，相当于每年节约1670万吨标煤。从1998年到2005年，在生产经营规模增长近一倍的同时，外排水合格率从83.5％提高到94％，万元产值排污水COD从5.12公斤下降到2.06公斤，工业水重复利用率从85.7％提高到94％。