宝钢金属钢厂尾气制乙醇项目步入产业化阶段

　　近日，国家发改委宝钢金属钢厂尾气制乙醇技术鉴定评审专家组，在考察现场以及听取相关汇报后认为：在宝钢建成的目前国际上规模最大的钢厂尾气制乙醇中试装置，气体转化率等指标达到国际先进水平，建议进行产业化示范。宝钢金属钢厂尾气制乙醇项目由此步入产业化阶段，传统钢铁工业尾气转换成新能源原料将成为现实。

　　宝钢金属钢厂尾气制乙醇技术采用了国际最先进的微生物气体发酵技术，将钢厂生产过程中产生的高炉煤气、转炉煤气等尾气制成燃料乙醇。由于钢厂尾气深度回收利用成本高，因此，目前我国的钢厂尾气主要用于低附加值利用的发电，或者直接放散到大气中。钢厂尾气制乙醇技术在低成本运行的前提下，可以对钢厂尾气进行高附加值利用，不但有助于钢厂的清洁生产、提升能源的利用效率，同时也能改变传统“粮食法”生产燃料乙醇造成的与粮争地、与粮争水的现象。

　　作为宝钢多元板块之一，宝钢金属创新产业发展模式，加快科研成果转化力度，寻求废气的再生利用渠道。去年2月，宝钢金属与朗泽公司联合组建了中国首家废气再造的经营性企业——上海宝钢朗泽新能源有限公司，并实质性启动了300吨钢厂尾气制乙醇示范项目。项目于今年3月正式投入运行。目前，一系列关键指标已陆续实现，装置实现连续、平稳运行。

　　随着世界性能源紧缺的加剧以及环保意识的进一步提升，寻求更节能、更清洁的新能源已成必然趋势。该项目利用生物技术，将钢厂尾气制成燃料乙醇，有着非常广阔的市场前景和发展空间。