中冶京唐攻克大型设备安装世界性难题实现新突破

　　近日，中冶京唐承建的目前世界上最大的垂直挤压机工程——内蒙古北重360MN挤压机工程重达2692吨挤压机机架吊装就位，标志着中冶京唐大吨位设备吊装实现了历史性的跨越，创世界一流水平，攻克了大型设备安装的世界性难题，打造出响当当的中冶京唐品牌。

　　北重360MN工程设备安装共包括360MN挤压机两片牌坊、150MN制坯机单片牌坊的组装以及钢丝预应力缠绕和相关设备的组装、安装。其中，360MN挤压机机架双片牌坊高22.5米、宽7.4米、厚5米、重2692吨的各项数据堪称世界之最。作为争创“国家科技进步奖”的重大科研项目，技术含量高、安装难度大。施工中，他们应用了国内外先进的“液压同步提升技术”，采用柔性钢铰线或刚性立柱承重、液压提升器集群、计算机控制，结合现代化施工方法，将大吨位的构件在地面拼装后整体提升到预定高度安装就位。这项工程设备安装量累计5000余吨，设备单重大。目前，世界上尚无此类重型设备安装的资料记载，国内不仅无法对其进行整体成型铸造，而且无法进行设备件预组装，缠绕后设备是否变形、能否达到安装精度都是个未知数。因此，时常出现设备件反复拆装、进行重新加工修磨的现象，进而影响到以下各个安装环节。为此现场技术人员决定采用以设备机架固定、缠绕机器人运转为工艺的钢丝预应力缠绕和剖分坎合组装缠绕技术。

　　千余吨的设备整体翻转在国内乃至世界都是首次尝试。施工中，他们成功克服了翻转场地狭窄以及牌坊同步翻转难于控制等难题，并设计了“一胎两用”的方案，为两个机架的翻转设计制作了同样的6套专用翻转胎具，不仅解决了这一难题，还降低了设备的安装成本。牌坊的成功吊装不仅在于运用了先进的液压同步提升、推进技术，还与现场技术人员在方案编制、吊装机具准备等方面的充分准备、精确计算密不可分。受牌坊尺寸、重量巨大且为大型实心钢结构材质，再加上安装区域厂房高度限制以及垂直作业空间较为狭小等因素的制约，机架吊装方案反复修改。从最初的滑移方案到前端起吊，再到最后的“牌坊横向平移、牌坊前端翻转加牌坊末端横向滑移竖转”方案。期间，为了提高吊装时使用的各种机具的安全系数，现场技术人员利用计算机对其进行了反复计算和模拟，保证了各项吊装安全顺利实现。与此同时，吊装过程中现场技术人员自行设计、制作了大量的塔架、提升吊具。其中，牌坊缠绕后的翻转、横向滑移提升装置、滚胎的钢结构制作量达到480吨，机加工吊具30吨。