彩虹集团节资降耗成绩再次刷新纪录

文章来源:彩虹集团公司  发布时间:2008-08-29

  玻壳熔解工序是彩管玻壳制造的第一道工序,也是玻壳制造中动能、原材料、成本消耗最多的工序,彩虹集团一直致力于挖潜节约,挑战极限,向管理要成本,从科技进步入手,不断优化生产工艺,提高资源利用率。

  2008年上半年,彩虹集团一方面对10#、20#、30#、50#炉料方进行了多次优化,在保证物化性能的前提下用低价原材料替代高价原材料,大幅降低生产成本。通过料方优化,降低玻屏原料成本450余万元,玻锥原料成本540万元,提高了模具的寿命,拓宽了成型工艺裕度。

  另一方面,彩虹集团通过分析研究,将外购的低成本的黑白玻璃、屏锥混合玻璃、彩锥等各类玻璃,大量替代玻璃原料。因这些外购的玻璃是社会上大量回收废旧电视分解所得,含有大量与玻壳成分基本相同的玻璃成分,其成本远远小于配料的成本。仅今年上半年使用外购碎玻璃就可节约原材料费用1600余万元。

  此外,彩虹集团还想方设法收集窑炉排出烟尘中的含量在55%以上的氧化铅和玻锥研磨后产生的含90%以上锥玻璃成分的切削料,经过回收造粒后加入锥粉料,这两项废料利用在上半年就节约资金170余万元。

  玻壳熔解工序的4座池炉,其天然气消耗量巨大,炉龄也偏大,池炉熔损状况日益严重。为降低能耗,彩虹集团打破常规方式,大胆创新,制定了 “网格式”保温方案,既能有效降低能耗,又能及时发现侵蚀部位便于热修。经保温后的20#、50#炉起到了良好的节能效果,两台池炉天然气用量明显降低,平均每日减少天然气消耗约240立方米,年可节约天然气费用约300万元。

  彩虹集团30#屏炉的安全保窑直接关系着彩虹的经济效益,30#屏炉自2001年4月份点火,目前已运行7年有余,共熔制玻璃约45万多吨,已远远超出10#炉上个炉期近6年熔制玻璃28万吨的屏炉纪录。按理论设计目前已属超期服役。为了最大限度地延长池炉寿命,减轻生产经营压力,彩虹集团在确保30炉安全运行的同时,先后创新性的实施了池壁帮砖和流液洞全面帮砖工作。自流液洞帮砖后,该炉的熔解质量水平大幅提高,两条线熔解不良奇迹般地降到了历史最好水平,大大超过了30#炉保窑的质量目标,为企业降低生产成本做出了突出贡献,同时也增强企业的核心竞争力。

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