广西汽车集团建成国内首条热气胀成形生产线 填补国内技术空白

近日，工信部产业发展促进中心对广西汽车集团“超高强钢管热气胀成形工艺与关键共性技术提升研究”项目进行课题综合绩效评价。经过专家审核，项目通过国家重大科技专项综合绩效评价，标志着汽车集团承担的第一个“高档数控机床与基础制造装备”国家重大科技专项课题圆满完成。自此，国内首条超高强度钢管热气胀成形生产线正式建成，攻克了管件热气胀等核心技术，填补了国内空白，解决了汽车高性能车身底盘零部件成形的技术瓶颈。

据悉，该项目是广西汽车集团承担的第一个“高档数控机床与基础制造装备”国家重大科技专项课题（简称04类专项），由广西汽车集团牵头，航宇智造（北京）工程技术有限公司、机科发展科技股份有限公司、清华大学、北京科技大学、中机精冲科技（福建）有限公司、机械科学研究总院海西（福建）分院有限公司共同参与完成。通过联合研发和技术协同创新，在国内率先开发了具有自主知识产权的超高强管材热气胀成形设备，建立了热气胀成形生产线及设备应用示范基地，能有效解决汽车轻量化和安全法规要求（偏侧碰撞等）等问题。

由汽车集团建成的这条超高强度钢管热气胀成形生产线坐落在企业柳东乘用车生产基地内，由模具内管材电阻快速加热系统、热气胀高压气体与紧密系统、快速冷却系统组成，可生产汽车管类结构零部件，生产节拍可达72JPH，年产能可达48万件以上；采用超高压气压力密封伺服控制，重复定位精度≤0.2mm，超高压动密封不泄露，产品合格率和整线仿真率100%，具有节能减重、节拍提升、性能提升、较低成本等优势；将加热、成形、冷却三个过程融合在一套模具中完成，通过双腔的形式将加热与成形冷却拆分为两个工位，极大地提高了零件的生产节拍，实现扭力梁生产节拍小于50s。

在项目研究过程中，汽车集团掌握了快速加热、冷却、热气胀等关键核心技术，并把相关技术应用到具体设备和生产现场，实现全自动生产线远程操控、状态监测及故障诊断、设备维护方案制定与虚实相映导引维护等，并自动形成故障统计和分析报告。尤其是汽车行业颇为关注的安全问题，能很好解决碰撞对于车身强度、刚度的要求。同等抗拉强度的情况下，使用超高强钢的零件壁厚可减少15%以上，有利于汽车轻量化，达到节能、环保要求。将超高强钢应用于汽车关键结构件上，在汽车发生碰撞，特别是偏侧碰撞的时候，可以极大提升汽车整体的安全性能。