受疫情和汽车行业下行影响，多家汽车企业、零部件企业面临转型困境。广西汽车集团通过培育发展新动能，加速推进重大专项建设，来促进各项业务转型升级。在此期间，广西汽车集团着力攻克关键核心技术，用自主创新支撑可持续发展，集团牵头，联合航宇智造（北京）工程技术有限公司、机科发展科技股份有限公司、清华大学、北京科技大学、中机精冲科技（福建）有限公司、机械科学研究总院海西（福建）分院有限公司，通过联合研发和技术协同创新，去年底完成了“高档数控机床与基础制造装备”国家重大科技专项课题（简称04类专项）综合评价，并在国内率先开发了具有自主知识产权的超高强钢管热气胀成形设备，不仅解决了企业自身“卡脖子”的技术难题，还弥补了国家管件热气胀技术空白，解决汽车高性能车身底盘零部件成形的技术瓶颈。
攻坚克难 坚持自主研发掌握核心技术
过去，国内虽然具备较为成熟的内高压成形技术和热冲压技术，但尚无将二者结合的技术和工艺。该项关键技术存在于德国、日本等先进企业，国内知名品牌汽车虽有应用，零部件却是从国外进口，国内没有一条产线应用。广西汽车集团捕捉到该项技术对国内汽车和零部件转型的重要作用，坚持自主研发掌握核心技术。2019年，结合国家自主集成技术创新需求，广西汽车集团联合多家科技单位攻关，相继解决了汽车零部件在材料、模具、工艺设备的诸多挑战，在公司柳东乘用车零部件生产基地中建成了超高强度钢管热气胀成形生产线，并于2020年12月22日通过国家重大科技专项综合绩效评价。
长达两年时间内，项目组曾在研究加热的电极过程中遇到巨大挑战，光是如何解决零件需要在5秒内加热到950度这困难就耗时许多，公司创新性将工艺方案从连续炉加热改变为自阻加热，通过调整电极公差、增加电极冷却的方法，最终解决了快速加热和温度控制的问题。
此外，还遇到了超高压气体密封不可靠，泄露、气压不足、回收气体过热导致系统密封失效等问题。项目组潜心钻研，攻克了超高压高温气体的安全防护、密封与冷却回收技术瓶颈，采用了我国在航空发动机制造领域储备的相关技术，通过反复试验测试，实现了高效率稳定生产，系统安全性得到保障。
科技支撑 创新转化推动产业转型
在项目研究过程中，汽车集团掌握了快速加热、冷却、热气胀等关键核心技术，并把相关技术应用到具体设备和生产现场，实现全自动生产线远程操控、状态监测及故障诊断、设备维护方案制定与虚实相映导引维护等，并自动形成故障统计和分析报告。尤其是汽车行业颇为关注的安全问题，能很好解决碰撞对于车身强度、刚度的要求。同等抗拉强度的情况下，使用超高强钢的零件壁厚可减少15%以上，有利于汽车轻量化，达到节能、环保要求。将超高强钢应用于汽车关键结构件上，在汽车发生碰撞，特别是偏侧碰撞的时候，可以极大提升汽车整体的安全性能。
广西汽车集团通过该项目，将持续打造抗压强度高、安全性高的汽车产品，提升汽车零部件的制造质量、精度、效率和产品性能，实现零部件产品附加值增长，在当下原材料价格上行、行业下行的当口，为客户节约更多成本，带来更好的解决方案，从而逐步替代部分进口产品，助推国内零部件发展转型。
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