马钢三钢轧总厂型钢轧机应用油气润滑新技术增效千万元

  　　近几年来，马钢三钢轧总厂围绕生产节能降耗和环保工作开展技术创新工作，这个总厂大H型钢生产线万能型钢轧机作为国内同类轧机首次应用油气润滑新技术厂家，在技术创新中不断攻克这项技术应用的难点，使这一新技术在型钢轧机上得到成功推广和应用，并带来了巨大的经济效益，年增效益达上千万元。

 　　马钢三钢轧总厂大H型钢生产线是国内引进的第一条热轧大H型钢生产线，主体设备万能轧机的轧辊轴承原引进设备采用干油润滑， 长期使用后或在高温烘烤下干油润滑脂发生老化现象，使润滑性能下降轴承磨损增大。泄漏的润滑脂落在产品的表面，形成黑斑。影响了H型钢产品的表面质量；同时冷却水和乳化液的混合形成润滑脂的污染，增加了水处理难度。不仅如此，干油润滑方式对轧辊轴承润滑在实际应用中存在轴承损坏率高，仅2002年上半年就报废轴承18套，价值220万元；油耗费用达35.7万元，耗脂量大；同时运行成本高、维护工作量大、污染冷却水及环境的问题，严重制约了生产能力。为解决这一难题，三钢轧总厂技术人员大胆采用油气润滑这一新技术，对万能型钢轧机的轧辊轴承润滑进行技术改造。

  　　油气润滑作为一种新型高效的润滑技术成功地解决了其它润滑方式所无法克服的难题。但这项新技术应用于马钢H型钢万能轧机轧辊轴承润滑上在国内还尚属首次。为确保这一新技术成功应用发挥功效，马钢三钢轧总厂技术人员和国内外技术厂家开展技术合作，根据大H型钢生产线的特点，将原有干油润滑系统改为由主站、卫星站、站内油气分配装置、轧辊轴承座内油气分配器、带PLC电气控制装置以及中间连接管道和管道附件等组成的油气润滑系统。实现卫星式油气润滑系统实现远程模式、就地模式和测试模式。对油箱液位、压缩空气的压力、供油压力、过滤器压差、润滑状态和油气流进行监视，一旦发生故障就会发出报警信号。目前，已形成完善的对油气润滑系统的工作状况进行监控的手段和达到控制和实现多机架轧钢机轧辊轴承润滑。

  　　马钢三钢轧总厂大H型钢生产万能轧机应用油气润滑这一新技术后，延长了轧辊轴承寿命，提高了设备可靠性，管道布置简单，大大减少了管道系统的安装和维护费用。受润滑设备的运行成本大幅降低，降低了设备维护及运行成本。 同时不产生油雾，有利于环境保护，避免了对循环使用的冷却水的污染，创造了更为干净的工厂环境。轴承的润滑状况大为改善，使用寿命大大提高，自2002年12月份投入运行以来，万能轧机轧辊轴承的润滑状况明显改善，取得了显著的效益。年节约油脂采购费用约50万元，年降低轴承消耗费用约250万元，年减少停产产生效益约100万元，共计400万元左右。润滑油基本实现零排放，利用率达99％以上。 与传统的润滑方式相比，大大减少了润滑剂的消耗量，大幅度地节省了开支。目前，这一新技术已在大H型钢轧边机和小H型钢生产线上得到全面推广和应用，年增效益达上千万元。

  　　据悉，在马钢成功应用这项新技术之后，国内现已投产的莱芜、津西等几条万能轧机机组都相继采用了油气润滑这项新技术。