2014年，为实现降本增效目标，山东重工潍柴以品质提升和成本管控为核心，加强细节控制、持续优化工艺、加强成本管控、强化培训学习，全面提升WP5/7系列产品品质，努力打造最具“三大核心竞争力”的战略产品。
一是加强细节控制，提升产品品质。全员参与，全过程综合治理“工业四害”。为提升WP5/7系列发动机整机品质，动员分厂全体员工开展了《全员全过程实施“综合治理”有效控制“工业四害”对产品的危害》项目。针对各线体，分别成立了项目小组，从零件的清洁度、锈蚀、毛刺、磕碰伤“工业四害”入手，全员参与排查全厂173个工序，共发现四害问题104项。运用鱼骨图等方法，按照“人、机、料、法、环”5个因素，调查分析各项问题，出具了调查分析报告，并制定了预防措施。截止目前，已解决重点问题27项，累计节约制造成本600余万；因“工业四害”造成的单台废品损失同比降低42.01%。实时监控变化点，保障生产全过程。变化点是在生产过程中极易出现质量问题的关键环节。针对此，建立了覆盖生产全过程的变化点管理体系，每天实时跟踪监控各生产线人、机、料、法等因素的变化情况，强化质量过程控制，有效保障了产品质量。现已全面监控变化点323个，确保了各变化点变化情况100%受控。今年以来，因变化点引起的故障数、停产数均为零。
二是持续工艺优化，助推降本增效。完善冷试工艺，建立检测新标准。开展《冷试设备故障判定试运行》项目，通过完善冷试缺陷测试、历史测试数据修订、冷试测试限定值设定等措施，逐步建立冷试故障经验库，建立柴油机冷试检测新标准，为在集团范围内推广冷试技术提供数据经验支持。项目开展以来，有效解决了部分特殊机型无法冷试的问题，冷试率由37%提升至96%。优化试车磨合工艺，提升试车效率。以《降低WP5/7试车磨合时间》项目为抓手，收集分析试车故障记录，不断优化试车磨合工艺，在确保质量的前提下，合理降低试车磨合时间，从而达到提高生产效率、降低生产成本的目的。目前，试车时间已由80分钟降低为50分钟，燃油辅料费每台可节约200元，员工工时每台可节省0.5h，试车单班产能由45台提升至68台。
三是加强成本管控，落实降本实绩。实施刀具国产化，创新方法降低成本。以单台刀具消耗成本为突破口，开展《降低WP7自制件单台刀具消耗成本》项目，通过统计分析历史数据，调研生产线上刀具使用情况，共筛选出15种单台消耗较高且具有优化空间的刀具，结合刀具具体使用情况，分别制定了详细的刀具降消耗方案。截至目前，已完成国产化实验的刀具共有7类，通过外委修磨延长使用寿命的刀具有5类。同时，强化刀具重复利用，使2014年刀具单台消耗费用较去年降低了60.89元。加强在制品管控，减少资金占用。结合《提高在制品管控水平》项目，制订完善了在制品管理制度体系，内容涉及自制件目视化管理、收料管理、气体机交接管理、改制机物理处理、物流服务评价等各方面，完成了在制品资金占用指标，帐实相符率达到99%以上。同时，按照相关制度流程，先后处理了改制机积压物资、长时间不用机体、漏水积压缸盖等物资，累计处理积压物资100余万元。
四是强化培训学习，提升专业素养。开展全员岗位技能专业培训。为提升专、精工序操作者的技能水平，在《岗位技能专业培训》项目开展过程中，面向加工中心操作、装配、试车、整机喷漆等专业技能员工，分别编制培训教材、制定培训计划、评选培训师，通过理论与实践相结合的方式，按照教学大纲共计培训37期141学时，全面提升了操作者的专业技能水平。开展设备保全人员四级培训。建立了以初级、中级、专业级和高级外委培训为主的设备管理维修人员四级培训体系。培训实行导师带徒制，通过传授培训和主动学习的方式，全面提高设备保全人员的岗位匹配性，提升了设备管理人员的维修技能，保障了设备稳定运行。目前共培训480学时，设备可动率均维持在99.16%以上，同去年相比有大幅提升。通过一系列项目的开展，潍柴现场质量管理和成本控制体系更加完善，各项成本、质量指标明显改善，生产线质量指标平均提升2.28%，单台成本降低238.7元,效率指标平均提升8.08%，有效保障了公司战略产品WP5/7系列发动机的品质与成本竞争优势。
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