陕西法士特集团驶入智能制造快车道

　　近日，经过法士特智能化生产线研制团队的艰苦攻关，公司6DS工区一轴全自动生产线顺利投入使用，实现了在一条生产线上完成零件铣端面、粗车仿形、精车、镗孔、打标等所有工序，每班只需一名员工对上下码料盘和机床进行监控即可。生产节拍衔接紧密，生产过程流畅，加工效率大幅提高。经过实际测算，工人劳动强度降低50%以上、产品加工效率提高10%、用人成本减少60%，工人劳动环境得到很大改善。而且生产线运行稳定，质量可靠，为提升产品质量提供了保证。

　　作为国内知名的汽车配件生产企业，法士特拥有精良的机床设备。从2014年开始，为优化设备资源，提升产品品质，加快自动化生产步伐，法士特在反复论证的基础上成立自动化生产线研制团队。该团队10名成员，平均年龄不到31岁，却担负起了设备生产自动化改造项目的研发和实施。

　　团队在研制过程中，克服了众多困难，在自动化生产线研制七轴机器人应用中，最重要的部件是6米的移动导轨。长度超出车间现有设备的加工能力，如果外购成品，价格远超预期。经过一段时间的调查论证，试制团队决定自己试水机器人移动导轨。这是一项富有挑战的任务，导轨长度大，而且全长都是焊接成形，结构型材本身就变形比较大，焊接受热后，变形更加难以控制，而最终直线导轨安装要求精确度达到0.1毫米。面对这样的设备现状和加工要求，项目组将导轨分段标准化，分成3个部分零件加工。从结构设计开始，对焊接、加工、装配每个环节都严密监控。经过几个星期的努力，第一条标准化可接长的导轨在现场顺利安装完成。紧接其后，第二条、第三条都在很短时间内顺利完成。目前该自动线已顺利投产，使法士特实现了由单一设备制作向自动化生产线研制的成功跨越，也标志着法士特智能制造迈出了关键的一步。

　　凭借技术突破，法士特的无人化、自动化生产线的应用采取“点、线、面”的推进模式，稳扎稳打全面推广，以精良的自动化生产实力掌握市场先机。