中国人自己的高铁轮轴钢是怎样炼成的？

4月29日，山西省委书记骆惠宁来到太钢，授予太钢炼钢一厂电炉甲班山西省“工人先锋号”荣誉称号，以表彰其在高铁轮轴材料自主化领域做出的突出贡献。

过去，高铁动车组核心部件的车轮、车轴从材料到成品一直全部依靠进口。通俗来说，车轴和车轮就好比高铁动车组的“脚”，早日研发出具有自主知识产权的“国脚”是太钢人的心声。2016年，经过科研人员和生产工人的协力攻关，高铁动车组的“国脚”终于诞生了！太钢炼钢一厂电炉甲班就是“国脚”的突出贡献者之一。

在高速运行条件下，车轴和车轮最重要的是要具有良好的耐磨性能。同时，我国地域辽阔，东西南北气候差异极大，要求车轮、车轴还必须能够经受住高温、严寒等苛刻环境的考验。CCT曲线（热动力学曲线）、高温力学性能、冷脆转变性能、旋转弯曲疲劳……这些关键的工艺技术指标摆在了太钢科研人员的面前。

太钢作为我国铁路用钢的主要生产基地，在国内最早开展了高速动车关键材料的国产化研制攻关。为了早日炼出中国人自己的高铁轮轴钢，太钢人横下一条心，2013年~2015年，在经营最为艰难的3年时间里，先后投资近10亿元进行技术改造和设备升级，建成了年产80万吨的现代化高铁轮轴钢生产线。

好钢要千锤百炼！炼钢是钢铁生产的头道工序。高铁轮轴钢对钢水的合金成分、温度控制、操作要领等都提出了更高的技术要求。在炼钢一厂，为了生产出合格的轮轴用钢，由科研、生产、营销人员组成的联合开发团队，开始了艰苦的攻关。

联合开发团队发扬“自主创新、勇于担当、敢于突破、为国争光”的拼搏精神，团结协作、日夜奋战，先后在CCT曲线、高温力学性能、冷脆转变性能、旋转弯曲疲劳等方面进行了大量的基础研究和试验，并在工艺技术、生产制造和质量控制等方面实现了一系列重大突破，最终成功研制出高速动车车轴钢DZ1、高速动车车轮钢D1等关键材料，为高速动车轮轴国产化奠定了重要基础。

为了早日研发成功，有的人几天几夜没有合眼，有的人几天几夜没有回家，他们奔波在实验室、车间、车辆厂、加工企业之间，忙个不停。一批批试样堆积如山，实验室成了库房；一组组数据密密麻麻，成了浩瀚的大海。在生产现场，科研人员、管理人员不知把车间生产线“丈量”了多少遍。

生产操作是炼钢的最后一道关口，成败在此一举。在炼钢炉前，炼钢师傅们为了炼出争气钢、合格钢，全神贯注、精心操作、一丝不苟。徐慧龙班组就是其中的一个小团队。他们克服重重困难，炼出了我国第一炉合格的高铁轮轴用钢。

钢铁材料的研发成功，促进了高铁动车组轮轴国产化的重大突破。经过中国铁道科学研究院、太钢、太重、晋西、长客、四方等单位的协力攻关，高铁轮轴的材料研究、工艺技术、质量控制、生产制造等陆续实现一系列重大突破。

2015年6月份，国内试制的高铁轮轴产品获得上线试运行许可；2015年11月份，完全采用国产轮轴的时速350公里中国标准动车组正式上车试运行。截至2016年11月份，国产高铁轮轴已在大（同）西（安）、郑（州）徐（州）、哈（尔滨）大（连）等线路上累计完成60万公里的运行考核，车轮和车轴实际运行情况正常，实物质量达到了进口产品水平。

2016年11月23日，太钢参与的“自主化时速350公里动车组轮轴技术”攻关课题通过了中国铁路总公司组织的技术评审。这标志着我国已经全面掌握了高速动车组车轮、车轴从材料到产品的全过程核心制造技术，具备了批量生产能力和车装运行条件，我国高铁动车组技术实现全面自主化，高铁总体技术水平跻身世界先进行列。