广西汽车集团上半年生产降本近7500万元

广西汽车集团在汽车行业增速放缓、市场竞争激烈、原材料价格大幅度上升等复杂严峻的经营形势的挑战下，围绕“协同创新，提质增效”这一主线，以高质量发展为目标，全面开展“向一切浪费宣战”的系列主题活动。今年上半年，累计实现增效降本成果近7500万，人均产值同比提升19.3%。

协同创新，从被动到主动的转换

年初以来，汽车集团以精益经营的视角去重新审视整个系统运作成本与效率，分别从业务架构调整、整体运营效率提升、增效降本，突破现有业务边界，识别新兴利润增长点，多纬度进行评估与设计，迅速切入降本增效的有效路径。

持续开展赢利能力提升项目，初步建立了模块产品制造分析模型，通过成本数据管理体系及例会形成PDCA持续改善运行模式，及时纠偏，确保目标达成，同时建立基地间分享机制，鼓励各基地协同查漏补缺，共同提升赢利能力。

汽车集团组织对整个系统的增效降本点进行全面梳理，各区域针对性制定增效降本改进措施。冲焊件开卷落料线投入使用，通过对冲压件产品材料及尺寸优化，工艺改进，回收委外加工产品等工作，实现降本近1700万元；山东分公司完成16项采购降本优化工作，节约物流费用855万元。上半年，通过改进或调整材料、优化工艺及设计、质量降本、制造系统实现累计节约成本5000万。

深入开展效率提升工作，全面导入“全员人均产值增长率”及“人事费用控制率”两个生产效率提升管控指标，形成公司-工厂-工段的三级管控模式，将指标压力传递到基层，人人关注效率指标。 各区域结合业务需求变化制定生产运行策略，将效率达标放在第一位。充分做好资源整合和用工柔性，加速推进“自动化换人，柔性化减人”力度，达成了“控规模—提素质—增效率”的提质增效目标，实现了对用工的良性循环，从高峰期8500人降到现在6000人。

制造系统主动瘦身健体，通过职能合并及机构优化实现减员360人。车桥厂&制动器厂机构整合 、冲焊&外饰机构整合、柳东工厂维修职能优化，系统内部合并优化实现减员156人；质量部检验职能划拨给工厂，柳东的物流职能转移到柳东工厂，售后服务职能转移到工厂，生产辅助职能划拨到区域工厂，实现优化减员74人。

深耕精益文化，挖潜增效降本

依靠创新精益思路引领效率的提升，依托柔性支撑增效降本。今年以来，制造部强化推进“小核心、大协作、大柔性”生产大制造协同机制，基地实现了产品及人员柔性。CN180S后扭梁焊接、装配河西柔性生产，减少物流费用150万元/年，减少物流人员4人； CN180S后部下车体柳东柔性生产，预计单台物流费用减少11元/台；策划减速器产品重庆、青岛本地化项目，单台物流费用将降低20多元。

通过价值流分析，松弛点改善、工艺优化、线平衡等工具导入，实现了资源优化配置，各区域累计减少人员490人。以产品族为单位全面推行价值流，定期组织公司价值流总结，持续跟进并指导各工厂价值流改进，实现效益改善。今年上半年，IE工具应用实际效益达1333万元。

全方位和全过程降本增效

汽车集团向员工、党员发出节能降耗倡议书，力求能全方位打造“人人关心节能降本、人人参与节能降本”的良好氛围。

各工厂发动全员头脑风暴，狠抓“浪费痛点”，制定落地降本措施。冲焊件厂的空压机干燥系统改造和设备及管道漏气专项整改项目，上半年节约能耗293万元；重庆基地的车间压缩空气管路控制改造项目，有效控制了压缩空气使用，节约能耗8万元；山东分公司的冷却水塔改造项目，取消了中转站，节约能耗10万元；柳东工厂的水泵房冷却水塔改造，提高水泵的利用率，节约能耗11万元。车桥厂通过调整铣齿滚动速率、刀具展成轨迹、刀具切入工件位置、加工进给量等参数，减少刀具磨损，提高铣齿刀具加工寿命，直接减少的刀具损耗成本达51万元；主齿铣齿6级精度合格率由45%提升至75%，齿面黑线问题彻底消除，减少了研齿返工返修成本，并消除了顾客的抱怨。车桥厂还以此为契机，实施大宗生产辅料由原来的领用制改变按生产计划配送，按生产件数结算。减少资金积压和断点积压；逐步探索出机物料的管控标准，成本标准是能将成本的事前控制、事中监督及事后改进有机结合的一套标准管理体系。

不积跬步无以至千里，不积小流无以成江海。制造系统上半年实施节能降本工作77项。一般物料、能耗万元产值消耗同比分别下降18.8%和21.2%，直接减少开支近2000多万元。