新华网：打造领先的轻型车产品品质——东风汽车股份制造品质提升纪略

近年来，东风汽车股份有限公司坚持“向客户而生”的核心价值观，秉持“客户体验领先的轻型车企业”品牌使命，致力全价值链品质提升。尤其在制造领域，东风汽车股份坚守匠心造车，实现高端化和环保智造，取得丰硕成果。

科技制造 以先进工艺和设备奠定品质基础

东风轻型车柔性化焊装自动线

为了实现产品品质领先和“智慧物流最佳伙伴”的目标，东风汽车股份建立数字制造PLM（产品生命周期）系统，以科技手段和先进工艺践行智能制造，为产品品质保驾护航。

东风汽车股份主要有轻卡和轻客两大生产阵地，具备年产21万辆以上的能力。公司拥有国际国内先进完备的冲压、焊装、涂装、总装、车架生产线和高精度整车检测线。冲压采用国内第一条伺服压力机冲压生产线，让冲压制造成为行业标杆；焊装采用高度自动化、柔性化焊装生产线，共有焊接机器人69台，能有效保证车身焊接强度，保证车身骨骼精度一致性和稳定性；涂装采用国际上最环保的常温前处理（锆盐）工艺、阴极电泳、行业最先进的B1B2水性漆工艺和机器人喷涂技术，确保了涂装的高质量稳定和面漆的全自动化生产；整车检测线经国家认证达国家一级检测线标准，整车100%实现动态检测，确保整车全部检测指标合格。

据了解，东风汽车股份加速转型升级，推行智能制造。全新一代战略轻卡——东风凯普特星云，不仅全面满足国六排放标准，而且部分性能指标优于国际同类产品。

与此同时，东风汽车股份坚守环保理念打造节能减排产品。2019年11月，东风汽车股份的新品全部率先搭载国六排放动力，发动机精细化标定，整车动力性提升12%，油耗降低了6.8%，DQR(质量数据记录)耐久寿命达到50万公里。2020年9月首款正向开发的新能源轻卡——东风凯普特e星，通过模块化、平台化、轻量化设计，整车自重减少300多千克，在节能模式下拥有更长续驶里程，每月可多跑1000公里。

严格管理 构建高品质制造管理体系

学习APW、践行APW成为一线员工共识

据介绍，东风汽车股份致力打造国内LCV（轻型商用车）标杆工厂，打造客户信赖的产品，坚决贯彻“三个一”质量宣言，即：质量是一切工作之首；树立“第一次就把工作做对”理念，追求零缺陷；聚焦全价值链、全环节质量，一抓到底。2020年，以东风凯普特星云上市为契机，推进LCV能力中心建成，持续提升产品品质，提升制造质量保证能力。

东风汽车股份制造技术部部长李华鹏介绍，公司坚持学习运用APW（雷诺日产三菱联盟生产方式），不懈地追求课题的显现化和改善；通过运用先进的生产管理模式，促进管理水平提升，打造最具核心竞争力的生产体系。

据悉，为全面推进APW，东风汽车股份从“风景改善”和“实力提升”入手，其中，风景改善主要围绕现场5S提升、物流效率提升、工作环境美化、改善效果显现等；实力提升则围绕三个同期，即“品质同期”“成本同期”“时间同期”，各项指标持续改善。

在推进APW的同时，公司积极推动PHC（工厂健康诊断）水平提升，PHC诊断包括市场品质、出货品质、检出力、制造品质、基础能力和供应商品质等六个方面17项指标，公司各项指标持续改善。在一线，轻商分公司立足问题导向，对所有质量问题开展一元化管理，推进立项整改；以质量曝光、零缺陷示范岗和不作为问责等为主要“抓手”实现消除客户核心抱怨；制定24小时100%防流机制，建立三级QRQC（快速反应质量控制）机制等；同时开展质量“找茬”活动，将改善进行到底。

上述活动取得实效，2020年百台不良率降低28%，市场3MIS(车辆销售后3个月内故障率)降低23%，整车下线直行率提升28%；东风轻卡首次故障里程同比提升10%，并最终实现东风轻卡3MIS整体目标改善达到行业领先水平。

同时，东风汽车股份轻型商用车分公司建立面向用户的生产体系和缩短交期的工作机制，定期走访客户、聚焦客户需求，构建以客户为中心的交付评价体系；开展从订单管理、零部件采购、生产制造、整车发运各环节的改善活动，缩短C-C（客户到客户）交付周期；通过生产管理系统逻辑实现订单分级管理，建立紧急订单“绿色通道”，最快可保证客户在15天内即可提取心仪车型。

据轻商分公司总经理黄臻介绍，该公司还成功开发了车辆信息可视可查系统。“客户下单后，车辆何时生产、何时下线、何时入库、是否发运等等，都能通过手机客户端查询，整车订单信息流、实物流实现可视可查。”

全员参与 在每一个环节把握制造品质

魏明伟劳模创新工作室带领一线员工开展现场改善

“做好每一个细节，让每一个客户满意；每天改善一点点，每天进步一点点”是东风汽车股份生产一线员工的工作准则。公司将精益生产落实到每个人、每个环节，推动汽车产量向新高突破，推动产品品质不断提升。

严格贯彻“三不原则”，人人当好质量“守门员”，这是一线员工的共识。轻商分公司的员工金华是商品化线机舱检查站的作业人员，每天要往返穿梭对站内的每一台车辆进行百余项质量检查，每天走路步数堪比半程马拉松。他说，商品化线检查项目实行过手责任制，谁检查谁负责，我们检查员必须把住关口，决不让一台问题车辆从我们手中流出，确保入库的每一台车辆都是令客户满意的高品质产品。

据了解，东风汽车股份还成立“劳模工作室”，让劳模、先进成为品质制造的标杆和带头人；加强各项制造类培训、开展各类技能大赛，培养更多高技术专业化人才，打造专业化人才梯队，营造“匠人”文化氛围，让科技制造、品质制造深入人心。

魏明伟是轻商分公司的一名员工，1994年进厂，27年来，他扎根一线，专心做事、精益求精，实现个人创新改善200余项，获国家专利3项，创造经济效益1000多万元，是“东风工匠”，也是中央企业劳动模范。公司成立了以他名字命名的“创新工作室”，引领一线员工积极发挥现场改善能力。近5年，魏明伟带领工作室员工共完成改善课题482项，实现收益 545.8万元。

在魏明伟劳模创新工作室的示范引领下，轻型商用车分公司已经形成了人人参与改善、人人实施改善、人人享受改善和人人学习劳模工匠的浓厚氛围。

在轻商分公司各个车间，每个季度都有改善课题发布会，大家互相学习点评，相互促进提升。轻商分公司品质保证科师秀云、制造技术科王南艳等共同完成的《提升T17 M顶盖板前风窗搭接处形状尺寸合格率》，在部门季度QC成果发布中荣获第一名。该课题针对性地从四个方面进行改善，使零件全尺寸合格率提升至100%，彻底消除前风窗形状尺寸质量不良隐患。

现在，轻商分公司已形成问题导向和专项目标攻关的双向改善体系；通过推进抱怨问题改善的“客户在线”“员工在线”“产品在线”和“管理在线”的响应机制，已建立改善从客户端到内部、再到客户端的良性循环机制，孵化质量管理改善活动成果同比增长超100%，跨部门协同推进各项抱怨问题改善；实物质量达预期，产品迭代升级得到客户认可。