航天科技九院13所多举措提升质量管理工作

作为飞行器控制系统中的关键部件，惯性器件的重要性不言而喻。

2013年年底，中国航天科技集团公司九院作出重要决定——实施13所和230厂改革重组。13所紧密围绕惯性器件“质量”这一核心，眼睛向内找问题、开放思维想办法、集中火力攻瓶颈，多措并举、多管齐下，将质量工作抓实、抓好、抓出成效。

面向客户抓改进

以顾客为关注焦点是质量管理八项原则之一。为获取用户对改进提高惯性器件性能的直接建议，2015年起，13所主动出击、急用户之所急，由一把手亲自带队走访一线，通过授课、交流、座谈等形式，面对面与用户沟通。结合上级要求和用户反馈意见，该所组织开展了高精度惯性仪表精度攻关工作，组织实施了系列“攻坚战”。

为击破“掣肘点”、解决产品研制薄弱环节和瓶颈，13所深入开展了“三再”（即再设计、再分析、再验证）和“三结合”（即设计、工艺、操作者结合）工作，明确了设计人员、工艺人员、生产人员融合的责任捆绑机制，通过“三再”审查提出了300余项问题，并依据审查结果进一步优化工艺流程及方法，细化操作过程，加强了对多余物和关键环节生产过程的控制。

2016年，该所启动型号批产产品靠前维修保障中心建设工作。目前，“4S”店服务模式的保障中心具有调试、试验、维修、备件管理和培训展示等功能，已具备试运行条件。通过故障快速诊断平台和售后服务管理系统，维保中心在现场解决80%的产品质量问题和维修工作，在有效降低人力成本的同时，避免了长途运输带来的耗时、产品安全等风险。

面向短板抓提升

秉承“设备助人、机器换人”的理念，13所大力推进智能制造与生产过程的融合，加速推进自动化、智能化设备的研制、开发和应用。

三年来，该所相继建成普通材料精密加工、特材精密加工、电磁元件和组件生产、惯性仪表装配、惯性平台系统装配六条智能化、数字化生产线。通过识别仪表装配关键薄弱环节，对复杂工序进行细分、拆分，将工人独立装表转变为多人配合，装配难点和瓶颈由“大师”完成，提升了仪表整体装配质量和效率。

该所以信息化建设为抓手，开展了流程再造工作。以ERP系统和TEAMCENTER产品数据管理系统为主线，推进型号任务、物资管理和基于产品设计、工艺、制造一体化流程的研发数据管理。

三维数字样机、设计工艺仿真系统的推进，生产车间MES系统、生产数据采集与管理系统的全面建立，以及综合质量管理系统、仪器设备计量管理系统和图情档一体化管理系统等系列管理系统的陆续上线应用，有效提升了综合管控精细化水平。

另外，该所还鼓励内部发现和充分暴露问题，提前采取管控措施，严防并重罚交付后的质量问题、低层次问题，将质量隐患降到最低。

面向队伍抓管理

13所面向一线生产操作人员和检验人员推行产品“质量累进奖”，明确奖惩。按岗位重要程度设定岗位累进基数，这样的奖励机制显著激发了员工确保岗位工作质量的热情。

通过打通基层质量管理微循环，该所充分发挥了班组在质量提升工程中的作用。三年多来，该所累计注册48个质量信得过班组，覆盖设计、工艺、生产、管理等班组。在开展群众性创新活动方面，所里对连续注册开展QC活动和获上级奖励的QC课题给予专项奖励，激发员工内生原动力。

同时，该所聚焦过程风险管控，搭建产品保证标准体系，建立了一支市场、技术和质量紧密结合的产品保证工程师队伍，通过启动推进知识体系建设，借助核心专业研究室的力量推进基础专业建设，提升研制效率和产品质量。