中国化工重油催化裂化装置达到国际领先水平

在石油化工行业，催化裂化是炼油工业的核心工艺，是重油轻质化的重要手段。在炼化用原油重质化、劣质化趋势下，各大炼厂催化裂化装置的干气和焦炭等副产品产率逐步升高，生产的汽油中烯烃和硫含量增高，不能满足国家新的质量标准要求。

轻油收率和产品质量是原油催化裂化装置工艺水平的主要体现，这些指标的提升受反应温度、剂油比等多种因素的影响和制约，是世界公认的技术难题。目前国内、外广泛使用的重油催化裂化专利和专有技术有很多种，但都未能解决好上述难题。

中国化工所属研发团队，针对催化裂化工艺可控性低、装置能耗高等问题，历时十余年，开发出冷再生催化剂循环催化裂化技术（以下简称CRC-FCC）及装置（见附图），并取得一系列创新成果：一是首次提出“重油催化裂化反应多区优化及反应深度优化控制”的概念，高选择性地促进催化裂化以及芳构化、异构化等反应，有效抑制热裂化和热缩合等非理想反应；二是开发并设计了温度可控的高效再生剂冷却系统，首次实现了再生温度、剂油比、反应温度的独立控制；三是研究并提出了实现提升管反应多区优化所需的条件，提高了催化剂活性及反应选择性。

该项成果开发的CRC-FCC技术授权发明专利7项，实现了世界首次工业化应用，整体提升了我国催化裂化的技术水平，各项技术经济指标均明显优于国内外现有催化裂化技术，实现了催化裂化的第三次技术革命；经专家组鉴定，该技术创新性突出，总体处于国际领先水平；2014年获中国石油和化学工业联合会科技进步一等奖。

附图：冷再生催化剂循环催化裂化装置

该项成果已在中国石油大港石化公司、哈尔滨石化公司、广西东油沥青有限公司、昌邑石化等企业的16套工业装置中应用，运行正常，产品质量明显改善，节能效果显著，为相关企业新增利润合计约35亿元，产生良好的经济效益。

目前，我国有200多套催化裂化装置，下一步，该项成果将逐步推广应用到这些催化裂化装置中；据测算，届时每年可新增利税200亿元、节能250万吨标准煤、降低能耗5.8%、减排二氧化碳1000多万吨（约占十二五规划全国减排总量的4.0%），产生显著经济效益和社会效益，推广应用前景广阔。